Отправлено: 22.07.09 14:19. Заголовок: мастер класс Seagull

Разборной лук

 Отправлено: 22.07.09 15:06. Заголовок: Доброго времени сут..

Доброго времени суток, господа энтузиасты любительского лукостроения. В этой теме я попытаюсь изложить свой пока небольшой опыт по изготовлению разборных луков.

Начнем с технически более простого, но и наиболее трудоемкого и геморного - с рукояти.

В качестве материалла я бы посоветовал обычную фанеру 18-20 мм. Доводы: материал не капризный, прочный, легкодоступный, прилично клеится и неплохо выглядит под лаком/морилкой.
Форма рукояти должна учитывать размер Вашей ладони, предпочтительный хват и предполагаемую форму плеч.
От хвата зависит, где относительно центра симметрии лука будет находиться собственно упор. К примеру рукоять под высокий хват предполагает, что ямка упора находится строго на середине лука, иначе лук будет заваливаться при натяжении, при среднем/низком хвате ямка сдвигается вверх на 1-3 см, в классике типа лонга или монгола, где упор вообще не выражен, центр симметрии лука и середина рукояти фактически совпадают.
Моя рукоять под высокий хват:

 Отправлено: 22.07.09 15:20. Заголовок: Наклон опорных площ..

Наклон опорных площадок под плечи определяет, насколько жестко будет *насиловаться* материал плеч. В данной рукояти он составляет примерно 1/3. Делать наклон больше на мой взгляд нецелесообразно, лук станет вялым и тягучим, прийдется сильнее загибать плечи, появится отдача и т.д. Угол меньше, вплоть до отрицательного, т.е. плечи крепятся с наклоном от стрелка, предполагает менее рекурсивную форму плеч, в случае наклона от стрелка - прямые плечи.
Выборка под полочку - дело сугубо вкусов и пристрастий. Для правши вырезается слева, для левши - справа. Фанера позволяет с минимумом инструментов ( ножовка по металлу, круглый напильник и широкая стамеска) сделать аккуратную выборку в стиле олимпика. Глубина выборки - на 1 слой шпона не доходя середины рукояти.
Да, забыл сказать, рукоять клеится из 2-х кусков фанеры, соответственно выборка на 1 слой шпона не доходит до слоя клея.

 Отправлено: 22.07.09 15:33. Заголовок: С формой и размером..

С формой и размером рукояти определились (в моем случае длина составляет 450мм), начинаем ваять
Выбраный кусок фанеры, на котором помещаются 2 выкройки рукояти в зеркальном отображении досушиваем любым доступным способом. Я досушиваю в куске вентиляционной трубы большего диаметра, с одной стороны закрытой, с другой в трубу дует бытовой тепловентилятор. Если фанеру не досушить, в процессе склейки, лакирования и т.д. могут возникнуть проблемы от смещения слоев до расклеивания пакета. Нет трубы - фанеру пилим вдоль, чтобы занимала меньше места, в большем целофановом пакете ставим две половинки *домиком*, рукояти пакета к тому же тепловентилятору - получаем хотбокс, но в походном варианте :)

 Отправлено: 22.07.09 16:07. Заголовок: Досушенную фанеру п..

Досушенную фанеру пилим по выкройкам, с припуском на шлифовку, кривизну рук и разболтанность электролобзика Ленточной пилы не имею, по сему пилю заготовки до склейки, ибо лобзик на 40 миллиметрах толщины дает такие запилы, что только держись :)
После распиловки грубо обдираем край сохраняя припуск в 1-1.5мм, я пользуюсь обычной шлифмашинкой которая 2-мя струбцинами боком прижата к доске, которой не жалко. Примерно так:

Склеиваем половинки, сжимая струбцинами через кусочки фанеры, толстого шпона, главное чтобы не было щелей и вмятин от струбцин на *лице* заготовки.
Склеивать можно эпоксидкой, ПВА (качественным). В случае ПВА просто ждем сутки, в случае ЭД20 заготовку перед стягиванием струбцинами заворачиваем в плотный целофан греем в том же кульке/трубе/ящике, где и досушивали часа 3. Время полимеризации может отличаться в зависимости от смолы, температуры и т.д., я просто пробую выступившую из клеевого шва смолу на жесткость. Почти не гнется и стремится сломаться - все ок.

 Отправлено: 22.07.09 16:16. Заголовок: Снимать струбцины м..

Снимать струбцины можно только после полного остывания всего бутерброда. Готовую склейку точно подгоняем по выкройке контролируя перпендикулярность, особенно на опорных площадках плеч, иначе *винт* гарантирован и лук можно будет разве что на стену повесить . Для контроля перпендикулярности рекомендую не поскупиться и приобрести небольшой угольник высокого класса точности, это избавит от гемора во многих ситуациях.

 Отправлено: 22.07.09 16:22. Заголовок: дык выкройку с машт..

дык выкройку с маштабом тож выложи)

 Отправлено: 22.07.09 16:33. Заголовок: Далее *мелко обрабо..

Далее *мелко обработав напильником* получаем искомую форму упора и выборки полки.

В качестве крепежа использую шпильки саморез/болт 8мм диаметром и длиной 60мм. Засверливаться под шпильку желательно сверлильным станком, дабы сохранить пресловутую перпендикулярность всего со всем:)
Диаметр отверстия = диаметр самореза между витками, при внешнем 8мм получается что-то в районе 5мм, глубина отверстия = полная длина самореза без длины болта ессно.

 Отправлено: 22.07.09 16:39. Заголовок: Так выложил же. Вот..

Так выложил же. Вот в Кореловском формате.
http://slil.ru/27852810
Кстати, я не слишком занудствую?

 Отправлено: 22.07.09 16:46. Заголовок: неее, наоборот малов..

неее, наоборот маловато)

 Отправлено: 22.07.09 17:09. Заголовок: Рукоятка фактически..

Рукоятка фактически готова, шпильки можно вкручивать с клеем или без, по желанию. Как показывает практика на луках до 45 фунтов саморез и без клея держится нормально, с клеем надежнее, без клея сработавшийся саморез можно заменить. Осталась мелкая шлифовка, морилка опять же по желанию и 3-6 слоев лака с промежуточной шлифовкой оооочень мелкой шкуркой (800 и мельче). Лак любой кроме НЦ, развести соответствующим расстворителем пожиже и наносить тканевым тампоном тонкими слоями с полной просушкой каждого слоя. Но все это можно сделать позже, после подгонки плеч и прошлифовки собранного лука для полного совпадения рукояти и плеч по ширине в зоне крепления (для маньяков )

 Отправлено: 22.07.09 17:55. Заголовок: Приступаем к изгото..

Приступаем к изготовлению плечей.
Во-первых ищем материал :)
В своих луках в качестве ламината я использую СТЭФ 1мм. Желательно конечно найти однонаправленный стекло или углепластик, но за неимением гербовой... Замечание по поводу СТЕФа: учитывая, что в нем используется симметричная ткань, реально работающих волокон в нем в 2 раза меньше, чем в однонаправленном пластике, соответственно 1мм соответствует примерно 0.4-0.5мм толшины *фирменного* стекла, а вес ессно больше. Второй момент: полосы нужно отрезать строго ПО ДЛИННЕ заводского листа, ибо лист при прессовке тянут, продольные волокна натягиваются, их в пластике видно только на просвет, а вот свободнолежащие поперечные нити остаются ненатянутыми, их видно лучше, они не совсем параллельны, и в случае, если ламинат вырезать вдоль них, вы получите на луке просто слой эпоксидки толщиной 1мм, стекло работать не будет вовсе.
С деревом мне просто повезло. После относительно недолгих поисков в сети нашел контору (не магазин) торгующую шпоном. Из всего многообразия выбрал белый ясень толщиной 2.5мм (в реальности от 2.4 до 2.2, надо мерять) и не прогадал. Дерево просто фантастика по характерристикам, но капризное при порезке и шлифовке, любит колонуться между слоями. На клинья купил в столярке неподалеку тот же ясень, но ламельки потолще - 3-5мм, учитывая, что на клинья много не надо - не разорился. В той же столярке заказал мастер-клин, т.е. ламельку длинной 250мм и согнанную по толщине с 5мм на 0.
В соседнем строительном магазине купил отходы от порезки ДСП, обошлось аш в 3 гривны, пошла на пресс-форму.
Еще понадобится стальная полоса длинной 750-800 мм, ширина= ширине плеча ( у меня 40мм), толщина 3-4 мм, живет на инструментальных рынках, стройках и т.п., полоска толстого линолеума по размерам стальной полосы, 7-10 струбцин, метровая стальная линейка, макетный нож, эпоксидка ЭД20 (живет там же, где и стальная полоса ), целофан, резиновые перчатки, бытовая губка для мытья посуды, шприцы большего объема для дозировки смолы и отвердителя. Вроде все.
P.S. Не все. Ясеневый шпон нужно выбирать такой, чтобы слои шли почти перпендикулярно распилу и ессно параллельно. Если взять ясень срезанный почти *в слой* велика вероятность, что он колонется именно в толщину.

 Отправлено: 22.07.09 18:26. Заголовок: Рисуем плечо в проф..

Рисуем плечо в профиль. Люди с твердой рукой и железными нервами могут сделать это от руки, я возюкался в кореле.

То же, но в кореле
http://slil.ru/27853081
Распечатываем с опорными линиями, склеиваем, обрезаем, переносим на ДСП.
Из купленного хлама ДСП собираем на клею (ПВА) плиту толщиной +2-3 мм от ширины плеча (у меня 43мм), ДСП лобзиком режется не в пример проще фанеры, пилим по контуру оставляя небольшой запас на обработку, шлифуем до линии той же шлифмашинкой, как и рукоять.

 Отправлено: 22.07.09 19:22. Заголовок: Обработку поверхнос..

Обработку поверхности, на которой будет производиться склейка нужно проводить крайне тщательно, особо обращать внимание на перпендикулярность и отсутствие горба посередине. Волнистость вдоль так же недопустима.
Помните, что фактически вы шлифуете спинку лука, т.к. все неровности формы автоматически станут неровностями плеч, а ламинированный лук не подфлифуешь и не поправишь после склейки. На моей первой форме были некие огрехи, которые я посчитал несущественными. Как результат - из 4 плеч склееных на ней 3 с винтом, причем с РАЗНЫМ винтом . На форме которую я выложил (и которую шлифовал 3-4 дня...) было склеено 4 или 5 луков, т.е. 8-10 плеч и ни на 1 небыло даже намеков на винт.
Когда рабочая поверхность формы готова начинается квест *согни подкову*. Стальную полосу гнем с помошью тисков, добиваясь того, чтобы изгиб был плавным, полосу не свинтило и по итогу она ложилась без зазора (контролим с обоих сторон формы)на рабочую поверхность. По длинне и ширине полосы вырезаем линолеум.
На форме размечаем, где будет начинаться и заканчиваться плечо, где будет начинаться и заканчиваться клин и только после этого размечаем первое отверстие под струбцину. Оно должно находиться там, где заканчивается тонкая часть клина, это место должно быть очень хорошо отпрессовано, иначе тут будет точка максимальной жесткости, которая чревата изломом плеча. Остальные струбцины размещаются более-менее равномерно по длине плеча.

 Отправлено: 22.07.09 23:57. Заголовок: Эх!!!

Респектище тебе, дружище. Сейчас делаю такой же лук ))), клянусь. Рукоятка, правда кленовая, но насчет фанеры - хорошая идея, которая мне в голову не приходила.Как раз подошел к изготовлению плечей - твой мастер-класс как бальзам зашел. Вопрос: крепление плечей к рукояти кроме болта шип ставил? Или только болт? И еще: зачем стальная пластина? не проще ли пустить там ламель потолще?

 Отправлено: 23.07.09 04:03. Заголовок: у меня давно желание..

у меня давно желание склеить фанеру из прокрашенных пластин) ток не могу придумать чем покрасить дабы пропитало)

 Отправлено: 23.07.09 12:56. Заголовок: 2 Ananas крепление ..

2 Ananas крепление подсмотрел где-то на этом форуме. Штифт не ставлю по нескольким причинам. Первая и главная - разбивает плечо со временем, вторая - геморно и плечи становятся невзаимозаменяемыми, ибо 2 отверстия совершенно без ошибок просверлить для меня задача сложная. Для надежной фиксации - кожа как между плечом и рукоятью, так и между плечом и прижимной шайбой. Хорошо отформованная стальная полоса - гарантия повторяемости результатов + нет ямок/горбов на плече между точками крепления струбцин.

2 Мантис в морилку на сутки-другие не думал?

 Отправлено: 23.07.09 15:53. Заголовок: Итак, форма готова,..

Итак, форма готова, полоса согнута, места под струбцины просверлены/выпилены и проверены на то, что струбцины входят и выходят :)
Все поверхности, которые могут быть в контакте со смолой рекомендую закрыть скотчем, на фото формы видно как. Стальная полоса тоже закрыта скотчем, ибо сталь клеится к эпоксидке намертво.
Выбранную полосу шпона, которая полежала пару недель где-нить повыше в сухом помещении (на шкафу в жилой комнате например) прошлифовываем убирая неровности пила, размечаем и режем на полосы 43х750мм, поперек - ножовкой или лобзиком, вдоль - макетным ножом под стальную линейку прижатую струбцинами. Ясень любит колоться, поэтому не спешим и сильно на нож не давим, 5-6 раз проходим одну линию и получаем достаточно чистый рез.
СТЭФ изучаем на просвет, находим направление натянутых волокон, размечаем такие же полоски и вооружившись ножовкой по металлу с развернутым на 90 градусов полотном пилим.
На лук усилием 13-15кг пойдет 4 полосы шпона 2.5мм и 4 полосы ламината, 2 клина 200/43/3-0
Если нужен девайс помощнее, что я бы не советовал начинающим, можно на каждое плечо добавить в пакет еще по полоске-две тонкого (0,5-0,7мм) шпона. Если взять яркий шпон и расположить его прямо под ламинатом, это несколько облагородит финальный цвет плеч. Увеличение толщины пакета на 0,7мм даст до 5кг усилия, так что не перестарайтесь :)

 Отправлено: 23.07.09 16:29. Заголовок: Прошлифуем клинья д..

Прошлифуем клинья для плеч на вот таком устройстве:

Сверху вниз: деревянный брусок, прижатый к доске, мастер-клин, ламель под клинья, закрепленная шлифмашина.
Постепенно уменьшая зазор между бруском и валиком шлифмашинки сгоняем бутерброд в парралель и доводим ламельку до прозрачность на просвет в тонком месте. Критично отсутствие перекоса по толщине поперек клина, горба в середине.

 Отправлено: 23.07.09 16:56. Заголовок: В итоге всех мучени..

В итоге всех мучений получаем вот такой набор на каждое из плечей:

Но это пока еще не все. Я лично размечаю геометрию плеча до склейки, потому как на гнутой поверхности это не в пример геморнее и к тому же получается хуже :) Мой рецепт - на всю длину клина ширина стабильная, от конца клина плечо равномерно сужается до половины ширины т.е. если рукоять и плечо в основании 40мм, то на конце 18-19мм, в основании 36 - в конце 15-17. Так что в каждом пакете выбираем полосу ламината, которая пойдет на живот и на *лице* проводим опорную осевую, от которой уже разрисовываем форму плеча.
Поверхность ламината, которая не будет склеиваться защищаем скотчем, рекомендую коричневый, он лучше отдирается после склейки.
Все поверхности подлежащие склейке проходим крупной (№40) шкуркой, чтобы нанести сетку, но не снимать толщину, это обеспечит лучшее качество склейки. Укладываем набор на плечо на плотный целофан и обезжириваем ацетоном (дерево тоже). Вот теперь пакет готов к склейке.

 Отправлено: 23.07.09 17:09. Заголовок: Нервный и ответстве..

Нервный и ответственный этап - склейка плечей.
Эпоксидную смолу, пока без отвердителя, греем до текучести, отмеряем шприцем 60-80мл, это с запасом, но лучше чтобы осталось, чем не хватит на последнюю поверхность, во второй шприц набираем соответственно 6-8мл отвердителя. После чего еще раз проверяем, что все необходимое находится под рукой, как то:
форма, стальная полоса и полоса линолеума;
струбцины в необходимом количестве;
все ламели и ламинат прошлифованы и обезжирены, лицо ламината закрыто скотчем;
вы в резиновых перчатках и желательно в респираторе, эпоксидка изрядно ядовита;
от губки отрезан кусочек для нанесения клея.
Все в порядке? Смешиваем отвердитель с подогретой смолой и тщательно перемешиваем.